诺德股份-公司深度报告：铜箔龙头王者归来加速扩张聚焦主业-210811（28页）.pdf

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1、铜箔厚度降低可以降低单GWh铜箔耗用量，从而降低电池成本。铜箔厚度降低虽然单吨加工费会提升，但是单 GWh 对应的铜箔耗用量也会降低，综合来看采用更低厚度铜箔成本上具备优势，尤其在铜价上涨过程中，厚度更薄的铜箔成本优势将会更加显著。按照目前的铜价和加工费来测算，采用 6m 铜箔相较于 8m 铜箔成本下降约13%，采用4.5m铜箔相较于8m下降约24%。锂电铜箔厚度降低有利于提升能量密度。以主流方形电池为例，铜箔厚度从 8m减少到 6m，可以在电芯体积不变条件下，增大活性材料的用量，浆料涂覆厚度增厚，将直接使电芯能量密度提高。因此，铜箔轻薄化是行业大势所趋。目前，国内主流厂商已经陆续由 8m 向

2、 6m 切换，4.5m 铜箔也已经开始试用，海外厂商相对较为谨慎，目前仍以 8m 产品为主。随着铜箔厚度的降低，批量生产的工艺难度也会显著提升。铜箔行业作为制造加工行业，向轻薄化进军的过程中，我们认为新产品的生产并不是简单的非黑即白的能与不能的问题，而是如何在保证指标要求以及高度一致性的前提下，提升良品率从而获得合理的经济效益。更薄铜箔的负荷率会降低，相应的良品率也会低于厚度更高的产品，各家厂商统计口径略有差异，但是目前进入规模化生产的厂商 6m 产品良率普遍比 4.5m 高 10%以上，其余厂商则差距更为显著，这也构成了技术迭代过程中的关键门槛。电解铜箔的制造过程主要有四大工序：溶铜工序、生箔工序、后处理工序、分切工序。溶铜工序是在电解液制备中，用硫酸、添加剂等混合，将铜料制成硫酸铜溶液，为生箔工序提供符合工艺标准的电解液。生箔工序是在生箔机电解槽中，通过直流电作用，硫酸铜溶液中的铜离子获得电子于阴极辊表面电沉积而制成原箔，经过阴极辊的连续转动、酸洗、水洗、烘干、剥离等工序，并将铜箔连续剥离、收卷而形成卷状原箔。在后处理工序中，对原箔进行酸洗、有机防氧化等表面处理工序后，使产品质量技术指标符合客户要求。最后通过分切工序，根据客户对于铜箔的品质、幅宽、重量等要求，对铜箔进行分切、检验、包装。

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