不锈钢焊接管(大众口径)生产工艺流程 原图定位 2006 年 10 月,公司引进的具备国际现金水平、当时国内最大、单台挤压能力全球第六的 3500 吨钢挤压机组建投产,同时配有工频感应炉、连续焊接生产线,从日本引进的焊接机组,国内先进的冷轧钢管机、液压拉拔机等先进装备,使得公司率先实现了热挤压生产设备全程自动控制和全流程清洁生产;坯料加热工艺采用了使用天然气的环形炉;二次加热工艺采用了德国制造、代表世界先进水平的工频感应炉;冷加工工艺采用了目前国内先进的冷轧钢管机和液压拉拔机;固溶处理炉的燃料使用了天然气;生产控制系统采用了世界先进的控制软(硬)件,实现了温度、气体和速度由计算机闭环控制,炉内温度气氛控制稳定。依靠上述装备和工艺手段,公司能够生产出高品质的超(超)临界电站锅炉用管、海水淡化用管、油气输送用管、核电站用核级不锈钢无缝管及焊接管、化工、化肥和化纤用管等。3500 吨钢挤压机生产线的建成投产,也标志了公司开启了“长、特、优、高、精、尖”的特色之路。随着公司上市后不断在工艺、产线设备的升级改造,公司已经具备生产满足不同客户在不同应用场景下对于产品性能的需求。