1、供应链数字化转型的助推器 2023 MathArt Inc.智能供应链计划和排程助企业决策提效上海数策软件股份有限公司 2023年7 2023 MathArt Inc.从个简单的产优化问题出发 简单的四则运算题你经营家公司汽零部件的家，只产2种零部件：零件需要3时加时间 零件需要2时加时间 共有4条产线，每条产线有个可以作40时/周的。（每周有4x40=160时的产线加时间可）零件需要1公的铝原材料 零件需要3公的铝原材料 铝原材料每周的供应商供给量每周最多只有200公 零件卖掉个的利润为5元，零件卖掉个的利润为20元 资本家的问题：基于已有的资源，每周要产多少零件和多少零件，才能最花利润总额

2、？计算，眼判断:零件 产量零件、产量产线时间量铝原料消耗 2023 MathArt Inc.从个简单的产优化问题出发 更”科学”的做法(1/3)Step1:供应链络建模Step2:数学建模物料流动物料流动铝原料零件产线资源消耗Routing 路径设备：产线 x 4 员：操作员 x 4零件标 Objective Function：约束 Constraints：零件利润5元，零件利润20元每周铝供应量只有200公每周可的产线开动时间只有160时零件产数量不能为负数零件产数量不能为负数2023第届中国汽智能产&精益物流协同配合发展论坛会议详情请咨询：徐连杰 （微信同机）2023

3、 MathArt Inc.从个简单的产优化问题出发 更”科学”的做法(2/3)Step3:数学建模求解可视化求解（Luckily,对此产问题所构建的数学模型，恰好是可以可视化的维模型）产线时间量铝原料使量最优解 即利润最的解零件产量=0零件产量=66个此时铝原料总量=200公产线时间量=133 时总利润=1333元 2023 MathArt Inc.从个简单的产优化问题出发 更”科学”的做法(3/3)Step4:整理结果数据出报告物料平衡表每周铝原料总需求=200 公 每周铝原料总供给=200 公 每周新增库存=0 公 每周期末库存=0 公 每周累计库存 总量=0 公 零件产量=0 零件产量=

4、66个 此时铝原料总量=200公 产线时间量=133 时 总利润=1333元数学最优解产任务表每周需产零件数=66 计划单元=4条零件产线 每周作时间=33 时 产输物料=铝原料 产输出物料=零件 能占表单元=4条零件产线 区间=ww12 单元总能=160 时 单元可能=160 时 单元 占能=133 时2需求满表供给数量=ww 12 可供给 66 个零件 需求数量=ww 15 有需求120个 绑定量=ww12的供给可供给ww15的订单 60个，其余6个供给ww13的订单。关键物料占表分单计划&交货计划交货需求平衡汇总备库计划 主产计划（MES）计划发布评审信息核输出表根据不同户需求的衍输出表

5、2023第届中国汽智能产&精益物流协同配合发展论坛会议详情请咨询：徐连杰 （微信同机）2023 MathArt Inc.从个简单的产问题出发 Recap 完整解题流程Step1:供应链络建模Step2:数学建模Step3:数学建模求解Step4:整理结果数据出报告（后处理）Step0:业务描述户故事产规则标设定痛点理解络建模专题解构标模板参数设定数据转换完备验证标解析参数要求MIP求解标准输出标准报告专题报告前端展示系统对接 2023 MathArt Inc.不同种类的问题解构 复杂度有所上升，但整体解题思路致Step1:供应链络建模Step2:数学建模Step3:数学建

6、模求解Step4:整理结果数据出报告Step0:业务描述简单的单序汽零件产问题标：最化利润率标 Objective Function：约束 Constraints：复杂多个序的产订单需求和产能分配（未来12个已知每订单数已知产能上限和加班产能上限）已知个物品的产成本已知个物品的库存成本）标：最化订单满标：最化总成本标 Objective Function：约束 Constraints：最化总成本（产成本+加班成本+库存成本）产能上限的约束&加班产能上限的约束库存平衡程（描述库存，产量和交付的平衡关系）加序1必须发在加序2之前最化产结束时间（即有限时间内最化供给）MIP开源求解器(Mixed I

7、nteger Programming,单纯形法，内点法，分定界法)122023第届中国汽智能产&精益物流协同配合发展论坛会议详情请咨询：徐连杰 （微信同机）2023 MathArt Inc.不同种类的问题解构 复杂度的持续上升，需要强的软件持Step1:供应链络建模Step2:数学建模Step3:数学建模求解Step4:整理结果数据出报告Step0:业务描述电池包Pack制造分单场景（S&OP场景）标 Objective Function：约束 Constraints：动总成产主计划（AP场景）341.产线产对应的产品2.产线尽量不超过理论产能3.产线不超过最浮动产能4.

8、10.新产品排产不超过爬坡限制11.新产线排产不超过爬坡限制4.各产线浮动产能使尽量均衡5.按时交付率最6.交付成本最低（运输成本、切线成本、库存持有成本）7.产线产产品偏好（延续三个分单和上版分配结果）8.切线损失最9.淡季时，产线尽量满产能利率标算法调度切换中数策APS4.淡季时，产线尽量满产能利率标8.切线损失最8.按时交付率最13.库存标满率12.需求优先级的优先满17.产线体偏好（需要可以设置产线优先级）标 Objective Function：约束 Constraints：16.库存容量限制17.其他标准限制（产能，资源等）算法调度切换中数策APS有限能计划多场景对。度滚动需求产品

9、客户多维度计划。2023第届中国汽智能产&精益物流协同配合发展论坛会议详情请咨询：徐连杰 （微信同机）2023 MathArt Inc.数策APS软件IDEAS的核功能即围绕这些核步骤展开，直击痛点Step1:供应链络建模Step2:数学建模Step3:数学建模求解Step4:整理结果数据出报告Step0:业务描述电池包Pack制造分单场景标 Objective Function：约束 Constraints：4.各产线浮动产能使尽量均衡5.按时交付率最6.交付成本最低7.产线产产品偏好8.切线损失最9.淡季时，产线尽量满产能利率标算法调度切换中算法模块数策APS 供应链

10、络模型-建模模块数策APS 专家顾问组调研咨询服务数策APS 专题模块数策APS（OTD，产销存体化监控，级分析,etc.)前端处理模块数据同步模块后处理模块标准输逻辑转换内置50+种标模板参数输同步供应链络建模配置关键数据整理基础字段设计定义专题场景解构1.产线产对应的产品2.产线尽量不超过理论产能3.产线不超过最浮动产能4.10.新产品排产不超过爬坡限制11.新产线排产不超过爬坡限制123Bring Order From Chaos 2023 MathArt Inc.IDEAS在整业2019BYD_OTD I期深圳OTD+APS BYD_OTD II期安推-202

11、2BYD_OTD III期 全集团推 2013PPOS I期桥总部实施，四地推2015PPOS II期出适配2018PPOS III期订单管理及算法优化2017OTD I期锡上线2018WAPS I 期温州上线2019WAPS II期冈上线2020多产能调拨上线 多协同上线 替换件计算上线2022衡阳推2013.62017.32018.22019.72021.52021.8体化计划OTD体化计划订单中台OTD智慧物流中规划同步计划平台OTD2021计划2021产销平衡 周计划 发运计划2022订单承诺 供应商协同库存中2021订单中2021库存中2期20222022.32022岛 芜湖供应链控

12、制塔SPSS销售需求计划2021订单交付管理部，SPSS销售需求计划2021.11 2023 MathArt Inc.IDEAS在整业705.8万辆中国新能源汽总产量2702.1万辆中国汽总产量2022年中国汽销量2022年中国品牌汽销量2022年中国新能源汽销量688.7万辆中国新能源汽总销量2686.4万辆中国汽总销量NEV with Chinese BrandAuto Made in ChinaAuto with Chinese Brand661.5万辆544.5万辆243.2万辆25%46%35%IDEAS供应链智能决策平台 2023 MathArt Inc.IDEAS在零部件业201

13、9.7体化计划2020.4体化计划2018.4数据中台 体化计划延锋座椅联合汽电2018.7控制塔电缺料看板2021.22022.5需求管理2022.10体化计划弗迪动2022.3体化计划2019APS II期桥全覆盖APS I期桥板柔性焊上线2020其他推20222018总部供应链基础平台构建2021秀浦APS上线 仪征APS推 康花APS推 2018联合电供应链基础平台构建2020LDS平台应构建供应链络分析 图数据库项20212021物流部2022.4APS I期全国13家2022上海总部2022沙、深圳等4家20201200 11002022产供销体化项弗迪电池2022.10体化计划2

14、022沙、深圳等4家奥达科2023.04体化计划2023上海 2023 MathArt Inc.当前供应链临的挑战公 司 层 运营层执层管控难 计划难 执难计划串联性差 市场应变性差 全局协调性差 客户满意度差 产资源浪费 库存积压严重 信息不能互通 套分析困难 需求波动响应慢 供应商备料压 产代协调难 制造成本压 2023 MathArt Inc.业务痛点及案映射难点/痛点数策案供应链产供销协同难通过内外部数据结合科学的预测模型对需求进科学准确预测，根据预测结果对产资源及供给做科学计算，合理规划产资源及供应络。事业部内各产基地协同难系统根据规则及各基地实际产能负荷对订单做优化分配，实现集团各

15、基地最优化协同换型频繁或换型时间，损失产能基于系统内最优化算法模型实现最优排产，减少频繁换型损失，最化资源利业务数据不准确通过数据治理及对各系统内积累的历史进分析实现业务数据的准确化内各段协同难，在制品库存控制难APS系统基于需求驱动的多序或段的协同优化以降低库存，缩短制造周期套管理难系统内置套检查模型算法，对每个单的套过程进计算及预警。根据物料约束给出最优化的产建议各序异常难于及时发现及应对系统频次对计划的执进动化计算跟踪，当发现异常异常时对异常进险评估与预警。各系统数据相互独且不透明与各系统连接，实现系统的互联互通，综合利多系统数据做科学决策计划员凭经验制定产计划，效率低且法对最资源做最合

16、理利基于实际业务场景建计划优化模型，键成最优化产计划 2023 MathArt Inc.IDEAS产品的核：供应链体化计划体系搭建利润导向的产销协同机制以数字化能加速“个计划”的运作，提升供应链柔性以快速响应市场变化频率计划中期计划物料计划覆盖时间：3-6个加强计划的前瞻性和协同性，协同供应、运输、产，最可能的满订单的准时交付主产计划结合在订单及销售标，在尽量满交付的前提下达到利润最化，指导部件物料的战略备库，并通过产销会议跟进标完成情况，提出后续动建议主产计划间作业计划交付承诺物料计划覆盖时间结果产出天覆盖时间：1-3天建周度产销存计划调整与执会，协同各部进决策参与，并加强计划的执与跟踪。时

17、/班产排序运输计划覆盖时间：1-1.5年战略计划联动年度销售标以及市场策略，以需求的为导向，以利润为标，指导未来或产线建设。销售标络规划年季覆盖时间：1-3年运输计划 2023 MathArt Inc.个 计 划 平 台打造覆盖战略、战术、及执层的多级协同计划平台实际订单排产计划S&OP运营计划单精益排程计划公司战略公司财务计划 AOP计划需求计划库存计划产能计划采购计划战略层 Strategic年周 战术层 Tactics执层 Execute有效提升运营能 计划流程相互匹配和协同 建匹配的激励机制 降低不确定性对计划的冲突 提快速响应能 以产销协同为核驱动供应链协同运作，形成销售、制造、供应

18、的协同作战统指令，推进全链透明，优化资源配置，达到精准交付 2023第届中国汽智能产&精益物流协同配合发展论坛会议详情请咨询：徐连杰 （微信同机）2023 MathArt Inc.IDEAS整体架构规划 智能运维及管理全景监控计划协同层交付跟踪供给跟踪数据感知层数据平台MESWMSERPBOM数据源邮件中志中进度中服务监控中算法调度切换中数据容灾备份订单全命周期监控（OTD)传统数据架构存储中安全管理负载均衡权限管理管理存储中需求监控库存仪表盘产执监控供应执监控产销存体化监控产数据集库存数据集供应数据集发运数据集数据主题域质量数据集需求数据集业务知识库级分析产跟踪产能利率

19、标完成进度集中规则配置优先规则其他规则主数据管理元数据管理数据平台ETL具数据质量管理数据标准管理数据安全管理数据命周期管理计划偏差率计划达成率需求满率物料套情况计划协同管理排产参数可配置计划单操作台周天产计划作业计划产计划管理采购计划计算异常适应调整周天计划计算滚动计划合成交付缺预警次排程计算计划管理供应管理与协同零件需求发布供应商交付模拟物料套计算与跟踪需求管理需求接收整合需求版本管理需求预测需求监控实时动态模拟计算S&OP模块版本管理与控制计划协同流程管理中期能规划BI具预测偏差率计划协同管理 2023 MathArt Inc.产销协同S&OP概览标利润最化 成本最化 需求最化满 销售收

20、最化 产能利最化 库存标偏差最 满标最化业务规则艺路径限制 产线能限制 需求优先级 容器限制 库存点容量限制 产线历能约束 关键物料供应能限制 互供关系限制 不同层级产上下限限制 库存标限制及设备库存点产品主数据互供产路径供应链建模成本模型排班模式专/混/共线规则需求管理M+1M+12需求需求分析S&OP模型有限能计划物料计划供应计划库存计划财务预测 绩效分析场景模拟较S&OP会议计划发布物料交付能关键物料库存产实绩供应需求满物料计划运输计划库存计划产计划标约束时间区间概览产端在接收到最终销售需求后，考虑在艺要求的限制下，基于有限的产和有限的物料供应能对需求进满，以实现整体利润最化。收益 灵活

21、定义S&OP过程中的流程 建产销协同机制，及时响应供需两端的变化 需求拉动能规划，削峰填，有限能模型，提供应链稳定性 数据在线集成，提升感知和分析能 what-if分析，多场景对，提升决策能BOM输输出 2023 MathArt Inc.主计划（AP）概览标订单的准时交付率最化 库存最化 最化瓶颈设备通过量 产能利最化 产周期最短 订单延期最 库存标最化遵守业务规则艺路径限制 产线能限制 需求优先级 模具限制 库存点容量限制 产线历能约束 关键物料供应能限制 模多出规则 库存标设备及产品线库存点产品主数据产路径排班模式专/混/共线规则场景模拟计划发布交期承诺产单建议运输计划库存计划物料计划时间

22、区间概览在接收到销售订单之后，怎么合理的组织产，以最化订单的准时交付率。结合各种约束条件，综合考虑在制库存和交付需求，基于多标的有限产能滚动计划供应链建模销售订单需求计划预测核减销产转换能计划物料评审结果关键物料库存产实绩供应业务标业务规则BOM收益 供应链络模型实现多产线、多产品的排程约束 KPI驱动计划优化排程，多标多约束计算 know-how的系统化，提升计划落地性 what-if多场景分析，提升决策依据，缩短决策时间输输出 2023 MathArt Inc.序列计划（AS）概览标最化设备利率 最化产周期 最化序间等待时间 最化平准化率 最化约束违反次数 最化均衡产业务规则设备限制 设备

23、历限制 热处理艺的组批要求 机加艺集批要求 换线次数要求 装治具限制 库存点容量限制 销售订单优先总装排序计划发布各设备产计划设备负荷计划分组概览接收到订单计划的结果后，指定每产品产序的产设备以及产顺序，以实现上下游的协同以及提设备利率数据同步机加排序预装排序过点信息异常信息产实绩产单产单单所属待排单产线/设备专/混/共线规则产线历基础数据业务规则业务规则业务规则时间逻辑收益 设计产线换线矩阵，建换线优化模型 通过合理的集批和组批设计，提升设备利率 订单优先级拉动序排序，确保优先级的订单优先产 物料的锁定和反锁定设计，确保优先级的订单可以优先满输输出 2023 MathArt Inc.KPI及

24、报表监控需求满情况监控需求套监控需求分布监控订单延误监控订单OTD实况监控需求波动监控紧缺件统计监控供应链险监控呆滞物料监控实时排产监控序列实况监控成品库存统计监控计划完成统计监控物料库存统计监控供应商监控需求监控库存监控产监控供应监控建报表展示Machine LearningsANN Mas-AutomlOperation ResearchClassical Statistical Model事前预警交付预警产能负荷预警需求波动预警供应险预警库存监控事中监控产监控供应监控计划执偏差分析事后分析险件分析险物料分析 2023 MathArt Inc.OTD案例：全程可视，实时识别险单过点跟踪：以

25、单个订单为载体，跟踪其OTD执状态，并提交反馈总量跟踪：根据实际过点数量、计划过点数量、预计过点数量，计算出辆的当前状态（正常/延迟）和预计状态（正常/延迟）到货延迟报警：较产计划，采购计划，以及订单收货，计算到货延迟对于产的影响并报警异常滞留报警：按照业务规则，动发现异常滞留，主动报警产信息更新：接收业务系统的产信息更新，更新产执状态，并发布单标签管理：内部户与外部客户同时对单进标签管理OTD监控点订单成/收集产计划零件采购/到货上线产身间涂装间总装间线间下线库衔接MES，同步产执情况 交期反馈(ATP)&智能排产衔接SAP，同步采购计划与收货到货延迟报警异常滞留报警订单状态跟踪时间窗监控衔

26、接MES，同步产拉动情况整物流衔接整物流服务于内外部户单标签管理交期/套检查2023第届中国汽智能产&精益物流协同配合发展论坛会议详情请咨询：徐连杰 （微信同机）2023 MathArt Inc.OTD异常监控与快速调整实际过点信息与OTD信息不匹配历订订单评审 2023 MathArt Inc.供应链数字化转型的助推器14个亿 减少库存占资12%缩短OTD响应时间5万平 减少原材料与成品库存积13%提升预测准确度IDEAS在案例中创造的业务价值3个 度减少班数17%提升产能利率延锋内饰延锋座椅 2023 MathArt Inc.案例1-22%+37%-90%库存总位关键

27、物料预警计划协同时间 集团管控，多协同不合理 替代料、物料套及紧缺物料分配不合理 产制造数据散落在各系统，数据孤岛显著 计划效率及决策效率低数策提供1.集团体化计划体系建设，实现多的协同2.提供供应链络模型，实现从业务模型到供应链络模型到算法模型的转变3.依托APS系统实现能约束和关键物料约束同步进，提升市场响应保证交期可保证及计划可落地4.客户及订单的优先级管理，短缺物料的合理分配 2022 Mathartsys Inc新能源动电池产商 2023 MathArt Inc.案例2内外饰、座椅产商临主要问题：外部压：汽市场波动加 上游客户成本压增加 竞争对存量争夺更加激烈内部压：供应链核业务数据

28、不透明 业务流程靠衔接，数据孤岛显著 艺路径复杂，柔性化设备多 产成本不断升 产品多样性 产组织困难IDEAS供应链智能协同平台，不仅是常运营的核，还驱动了运营模式和组织架构的变；在及时响应客户需求的同时，全位系统性地提升了运效率；平台上线仅半年，根据历史数据测算，延锋内饰智能在保证订单交付的情况下：产计划：计划执率提95%产成本：减少换模换、停等待等价值活动，提产能利率，降低产成本 计划制定效率：从时级局部最排产到分钟级全局最优排产 成品库：库存降低15%管理层：产指标，全透明化/管理格，简洁明了/真正实现，产销协同 2023 MathArt Inc.案例3动总成和身控制系统产商临主要问题：

29、”烟囱式“业务系统存在信息断层，未能有效地以客户需求为中将业务系统联起来；线边库存，线边超市积，线边库存往往是库存管理的洞，容易形成种线边超市的库存积压。孤的MES系统，没有和ERP相关系统连接，产数据不共享；缺少对产过程中产的物料消耗，进实时记账等功能；订单交付物管系统OTD-LOG(Order to Deliver-Logistics)公司得到了实际的应和良好的反馈，其各业务系统已被推到企业中的各个，为企业智慧物流系统互联提供了坚实的基础。OTD-LOG的优势更多的是体现在如下个：打破传统的业务部和IT部的隔阂，通过系统的式结合业务流程，利信息技术段建业务中台；完成“数据服务业务”向“数据

30、撑业务”最终形成“数据指导业务”的转型；借鉴传统的数据中台的概念，搭建业务中台，将现有业务数据模型化、业务数据流程化；原材料计划看板原材料平衡表原材料海外订单成品万能表 2023 MathArt Inc.案例4整临主要问题：员流动性、员作计划透明度低，利不完全；机：设备数据不稳定、不准确，影响产品合格率；料：缺料信息不能及时同步给供应商，存在产线断料险；质量缺陷需要提前预防；法：频繁艺变、料架的短缺、员波动导致材料的短缺、供货不及时、产节拍和BOM存在数据不准确；环：温度、湿度、能源等客观的因素，对注塑合格率的影响；物流计划波动：库存、缺料、断料等险 在数策IDEAS供应链智能协同平台排产算法

31、模型中，通过数据镜像、调度模块为数据层提供数据采集和数据调度，供IDEAS平台进数据分析，经过产线级排程算法提供排程结果，提升产计划员的作效率和质量。围绕“、机、料、法、环”环节展开问题诊断；在计划协同层，实现数据优化和效率提升；以确保交付为前提，结合资源、产能限制和库存标，编制合理排程计划。制定成熟度可系统案，由专业项顾问和项管理，严格保障项推进和成功。项成果：单按时完成率达到95%；算法天度与天度排程匹配率达到90%；计划产指标全透明 智能排班结果作业单展示 2023 MathArt Inc.案例5整临的主要问题：产销协同/产计划靠经验线下磋商,缺乏数据智能分析具,数据来源源可溯客户订单交

32、期不透明，法快速满响应客户订单需求供应链端险等级区分和移动屏查看功能，法按优先级及时跟踪和处理险未建销售、产、供应、物流体化协同计划体系的物流模式IDEAS：产销协同计划、度产计划的多策略试算功能，搭建个性化算法模型让数据来源不仅有据可依，还能持个性化适配，基于产能约束、产集批、供应链限制等前提下的不同优先级订单试算功能，让订单交期反馈更科学精准；每次计算的准确性、准时性明显提，避免时间的反复进调整后再试算，整体计算时间从2天（48时）降为3时，平均每位计划员作效率提了64%；订单反馈及时率7100%；提前识别险，做好能规划，险跟踪及时率200%；2023 MathArt Inc.MAS Company Proprietary and Confidential感谢观看Thanks for watchingBring Order From Chaos