1、负极行业空间广阔，盈利能力边际改善行业快速增长，行业格局持续优化 在锂电池四大材料中，负极材料技术是最成熟的，石墨系负极材料为当前主流。天然石墨负极材料是采用天然鳞片晶质石墨，经过粉碎、球化、分级、纯化、表面等工序处理制的，其高结晶度是天然形成的。由于天然鳞片晶质石墨表面活性点较高，不能直接作为负极材料使用，需要进行表面改性处理。人造石墨负极材料是将石油焦、针状焦、沥青焦等在一定温度下煅烧，再经粉碎、分级、高温石墨化制成，其高结晶度是通过高温石墨化形成的。 石墨类材料的市场份额在当前负极材料中占比95%，负极材料成本在电池中占比约7%-9%。由于石墨具备电子电导率高、高比容
2、量、结构稳定、成本低等优势，成为目前应用最广泛、技术最成熟的负极材料，是负极行业绝对主流路线，占比达到95%。石墨类负极分为天然石墨与人造石墨，人造石墨由于其循环、倍率性能好，并且体积膨胀小等特点，性能更符合动力电池对能量密度和快速充放电、安全性的要求。 受益下游应用快速增长，负极材料持续高增长，预计2025 年石墨负极市场规模455亿元。2019 年全球负极需求量 20.8 万吨，同比增长 21%。预计 2025 年负极材料需求达到 112.1 万吨，其中人造石墨达到 89.7 万吨，天然石墨 11.2 万吨，石墨负极市场规模达到 455 亿元，人造石墨负极 416 亿元，天然石墨
3、 39 亿元，整体复合增长率为 28.21%。中国负极企业成为全球主供应商，海外出口持续增加。日本率先将锂电实现商业化，与之相对应日本负极企业在早期是全球龙头，2000 年以前日本负极企业曾占全球市场份额 90%以上，其中日立化成和 JFE 是人造石墨龙头，三菱化学是改性天然石墨领军企业。我国负极发展至今，历经依赖进口、技术积累和高速发展等阶段，如今国产负极技术成熟并且具备成本优势，得到国内外电池企业认可，中国负极材料的全球市占率迅速提升，2019 年全球负极材料出货量前四家企业均为中国企业，以贝特瑞、杉杉股份、璞泰来和星城石墨为代表的龙头负极企业对外出口持续增加。 负极格局集中，中
4、科电气市占率向上。2020 年前三季度，负极材料CR5 为76.55%，相比2019 年下降了2.82 个百分点，行业格局保持稳定。二梯队玩家市场份额变化较大，东莞凯金市占率相比2019 年大幅下降 4.23 个百分点，预计主要原因是受到疫情影响以及受日韩电池企业入局后动力电池市场份额变化影响，大客户宁德时代装机量与份额有所下降；中科电气和翔丰华市占率均小幅提升 1 个百分点至 6%，此后随着电池企业引入新的材料供应商，预计二梯队企业市占率仍有提升空间。 自建石墨化降本，原材料价格趋稳 负极工艺的核心环节在于造粒和石墨化，同时也是产品的主要壁垒。各家制备工艺有所差异，不同工
5、艺需要在负极的倍率性能、循环寿命、首次效率与压实密度等维度权衡取舍。如在造粒环节，颗粒越小，倍率性能和循环寿命越好，但首次效率和压实密度（影响体积能量密度和比容量）越差，反之亦然，而合理的粒度分布（将大颗粒和小颗粒混合，后段工序）可以提高负极的比容量；颗粒的形貌对倍率、低温性能等也有比较大的影响。因此各家不同工艺上的选择存在差异，既区分出中高端产品的差别，也满足下游厂商应用在不同场景电池的要求，同时对于电池性能的影响较大，也使得下游客户的验证周期较长。 石墨化的壁垒在于石墨化加工中无固定升温方式，需要根据原材料产地、特性决定加工曲线送电图，对产品良率与成本控制有较大影响；工艺差距核心关键有原材料挥发酚与温度，最终影响电池容量与产品质量。 动力负极价格下降是必然趋势，成本管控能力成为负极企业的核心能力。从成本构成上看，石墨化和针状焦成本占比分别约为34%、25%，是负极降本的关键。石墨化在人造石墨负极材料成本占比超过 30%，是人造石墨的重要加工环节，负极材料企业主要以委外加工的方式生产。随着负极材料厂商的人造石墨其他工序逐渐成熟，石墨化工序的质量决定人造石墨产品的质量稳定性，下游锂电池客户往往也对负极材料厂商提出石墨化加工能力的保障要求。
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