传统坩埚工艺和厢式炉工艺比较 原图定位 一体化布局是提升供应稳定性、打造成本优势的重要手段。石墨化、造粒、碳化是碳素行业相对成熟的加工制造,且具备高能耗(一吨石墨化的电耗 1.3-1.4 万度)、高污染(石墨化、碳化生产过程中会排放粉尘、废气、冷却废水、固体废料)的特点,而大部分负极厂商分布在广东、上海、福建等沿海省份,在这些地区建设石墨化基地的电力成本太高,因而此前负极材料企业主要将石墨化、碳化委外给电价较低的内陆省份的碳素厂。但是一方面,供应链的稳定性在供需发生变化的时候不可控,比如 17 年国内环保查治趋严,导致部分中小石墨化工厂产能关停,石墨化产能受限,而需求端电炉炼钢领域的石墨电极对石墨化的需求大幅提升,导致石墨化供不应求,价格快速上涨,另一方面,石墨化、碳化等环节对产品成本和性能影响太大,负极企业自己布局能控制品质并节省成本,以璞泰来收购的山东兴丰为例,即使 18-20Q1 石墨化加工价格呈下滑趋势,其石墨化毛利率仍在 21%以低电价和新工艺的掌控是获得石墨化成本优势的关键。根据璞泰来 2020 年 8 月 1 日定增回复函,从石墨化子公司山东兴丰和内蒙兴丰 2019 年石墨化成本拆分数据来看,电费在石墨化加工成本中占比达到 50%-60%,因而低电价是石墨化加工获取成本优势的关键要素之一,近几年国内石墨化新建产能集中在内蒙和云贵川等低电价区域。石墨化加工根据装炉方式可以分为传统的坩埚工艺以及厢式炉两种方式。厢式炉以直流艾奇逊炉为基础,替代传统的石墨坩埚工艺,该工艺避免了重复出装坩埚工作,由于厢体自身材质及形状特点无需添加电阻料,增大负极材料的有效容积,将提高艾奇逊炉的有效使用率,应用厢式炉形式代替坩埚装填形式可以显著提高装炉量和缩减每吨物料的电量单耗。根据璞泰来定增回复函披露数据,兴丰厢式炉工艺单炉装炉量是传统坩埚工艺的两倍,而总耗电量仅增加约 10%,产品单位耗电量降低 40%-50%。