1.高速切削技术是什么

切削加工过程中切削速度超过常规切削速度5-10倍或者将切削所用机床转速达到上万转时的切削可以定义为高速切削，随着机床和刀具方向研究的不断前进和发展，机床的转速会越来越高，常规切削和高速切削的切削速度都会逐渐增加，高速切削的速度范围就会越来越高。

2.高速切削的优势

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(1)加工时间短，效率高。高速切削的材料去除率通常是常规的5~10倍。

(2)刀具切削状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。由于切削速度高，吃刀量很小，剪切变形区窄，变形系数ξ减小，切削力降低大概30%~90%。同时，由于切削力小，让刀也小，提高了加工质量。

(3)工件表面质量好。首先工件粗糙度好，其次切削线速度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，因而工艺系统振动很小，十分容易获得好的表面质量。

(4)高速切削刀具热硬性好，且切削热量大部分被高速流动的切屑所带走，可进行高速干切削，不用冷却液，减少了对环境的污染，能实现绿色加工。

(5)可完成高硬度材料和硬度高达HRC40-62淬硬钢的加工。如采用带有氮化铝钛涂层(TiAlN)的硬质合金刀具，在高速、大进给和小切削量的条件下，完成高硬度材料和淬硬钢的加工，可获得十分高的表面质量Ra0.4以下，基本上不用抛光。

3.高速切削技术的主要应用

高速切削技术的主要应用如下：

(1)有色金属，如铝、铝合金，特别是铝的薄壁加工。目前已经可以切出厚度为0.1mm、高为几十毫米的成形曲面。

(2)石墨加工。在模具的型腔制造中，由于采用电火花腐蚀加工，因而石墨电极被广泛使用。但石墨很脆，所以，必须采用高速切削才能较好地进行成形加工。

(3)模具，特别是淬硬模具的加工。由于淬硬的材料可以直接从供应商处购买，因此采用高速切削可以直接将模具切出，这不单单是省去了过去机加工→电加工的几道工序;节约工时，还由于目前高速切削已经可以达到很高的表面质量(Ra≤0.4um)，因此省去了电加工后面的磨削和抛光的工序;相反，切削中形 成的已加工表面的压应力状态，还会提高模具工件表面的耐磨程度(有统计说模具寿命因此能提高3～5倍)，这样，锻模和铸模仅经铣削就能完成加工已成为可 能。

(4)硬的、难切削的材料，如耐热不锈钢等。

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