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1、/26次铁接站引发的思考Question:铁接站少要提前多久到站迎接?如果是10年前呢?第届中国汽产物流论坛接站14:3214:3814:3414:0114:38铁路列调度指挥系统(TDCS)数据信息技术GPSIOT视觉识别络技术控制技术调度集中系统(CTC)导航系统12306接站过程信息系统过程展示底层技术离站接站数据指标中国铁到站正点率99%,软件可实时展示正点或晚点时间导航软件显示时与实际时乎致12023第届中国汽车智能产&精益物流协同配合发展论坛 详情请咨询:徐连杰 JIT准时化配送,实现总装物流柔性化JUST in time delivery,achieving
2、 flexibility in assembly logistics奇瑞商(安徽)有限公司 物流主任程师奇瑞汽股份有限公司 物流信息化负责李成江2/26、奇瑞商(安徽)有限公司河南分公司简介K50K60优劲双排加优劲单排加优优X95X70S优劲T72L优劲T70LX70coupeX90X70X70MX70-PLUS江豚乘线(捷途SUV)商1线(MPV、轻卡)商2线(微、微卡)公司座落于朝古都开封,于2010年3注册成,占地积1142亩,建筑积24万,项总投资50亿元,涵盖冲压、焊装、涂装、总装、KD等完整的整产艺,主要产乘、商、新能源等多元化的汽产品,前已具备年产30万台的整制造能。根据动总成
3、、配置、颜、座位、燃油/EV、出国家的不同,每种型开发了多元化的产品来迎合市场的需要,前在物料号(BOM)共5000多个,总装间零部件13000余种。32023第届中国汽车智能产&精益物流协同配合发展论坛 详情请咨询:徐连杰 /26、柔性化产给总装物流带来的问题 零件种类多、物流积不、型配置复杂、员技能不、待料补装、产品迭代、法规升级等系列不利因素,给物料拉动及配送带来了很难题:根据产连续性的要求,既要保证不断料,根据现场管理的要求,要保证不多料,根据存货控制的要求,还要保证不呆料!项某新规划奇瑞商河南基地零件种类300013896物流PC积3200016926产积510
4、0050300物流与产积例0.63:10.33:1运作模式供应商+LOC主机供应商3PL主机总装间房规划、零件种类、运作模式对物料呆滞占的是企业的流动资物料过多造成通道阻塞、次搬运的浪费4/26三、JIT准时化配送实现式利实时库存进物料拉动实时库存物料拉动:利信息化段,根据物料BOM、身队列、产节拍计算每种零件的物料需求,将物料的拣配、配送、接收、上线、消耗、不良品等数据实时化,实现物料精准拉动和准时化供货的法。供应商/3PL点货平台PCSPS产线其它在途库存 平台库存PC库存SPS库存直送件库存排序件库存 需求拉动点货收货物料上架物料下架SPS库存消耗 过点消耗领料、调拨、不良、返实物流动业
5、务操作库存数据异常物料库存物料需求52023第届中国汽车智能产&精益物流协同配合发展论坛 详情请咨询:徐连杰 /26三、JIT准时化配送实现式利实时库存进物料拉动3.1 实时库存物料拉动举例:产线供应商零件号零件名称总需求在途收货平台PC线边库存净需求后续需求单包装量 报缺模式实际拉动数量115HTY18-6203240右后侧窗玻璃总成2500023296948精准48113HCY18-1400010GT变速箱总成3782404148精准5112CCY08-6208021HD炭罐电磁阀进管2500025045100精准100总 需 求:N个时内装配需求量在 途:已向供应商
6、发出看板需求,但尚未被主机点货接 收的数量收货平台:已被主机点货接收,但未配送到间的数量 PC:已配送到物流区域,但未配送上到产线/SPS的 数量线边库存:产线/SPS库存(库数量-消耗)净 需 求:总需求-在途-收货平台-PC-线边库存后续需求:N个时之外的装配需求量 单包装量:单次送货数量 报缺模式:【精 准】:当净需求+后续需求单包装量时,按照净需 求+后续需求的数量进物料报缺 【精准】:当净需求+后续需求单包装量时,按照单包 装量的数量进物料报缺实际拉动数量:根据净需求、后续需求、单包装量、报缺模式 的逻辑关系,计算实际向供应商发出的物料需 求数量62023第届中国汽车智能产&精益物流
7、协同配合发展论坛 详情请咨询:徐连杰 /26条件1条件2条件3条件4实际拉动数量举 例净需求+后续需求单看板量净需求%看板量=0净需求净需求:30 单看板量:10净需求%看板量0是否精准:精准(净需求+后续需求)=(净需求/单看板量+1)*看板量(净需求/单看板量+1)*单看板量净需求:21 后续需求:10单看板量:10(净需求+后续需求)=单看板量净需求单看板量单看板量净需求:15 后续需求:15单看板量:20净需求+后续需求单看板量是否精准:精准单看板量净需求:15 后续需求:3单看板量:20是否精准:精准净需求+后续需求净需求:15 后续需求:3单看板量:20三、J
8、IT准时化配送实现式利实时库存进物料拉动3.2 实际拉动数量计算逻辑 实际拉动数量定于或等于净需求-满产的前提 实际拉动数量在精准的条件下定于或等于净需求+后续需求-预防呆滞的段 当净需求+后续需求于单看板量时,定会按照整张单包装量拉动需求-保证配送装载率的法符号备注:%:求余 :不等于 /:除号,结果取整数部分核规则7/263.3 总需求、后续需求计算逻辑三、JIT准时化配送实现式利实时库存进物料拉动辆位置焊装上线计划焊装在线涂装在线总装PBS(储备辆)总装在线-17-16-15-14-13-12-11-10-9-8-7-6-5-4-3-2-0辆顺序号单量2725201
9、11物料号 0202040304050404040405030202计算区间后续需求计算区间总需求计算区间库存核减装配位辆顺序号:按照过点时间给焊、涂、总的每台辆编号,总装1位的辆编号为1,2位的辆编号为2,依次类推,直编到辆下线点;即将过总装1位的编号为-1,2位的编号为-2,依次类推,直编到焊装上线点。装配位:线边零件:在初始化时,需要提供VIN及库存数量,系统会找到该辆的身顺序号。辆顺序号于或等于该序号,就可以认为该零件已完成装。SPS零件:PTL系统会提供已完成分拣的VIN,VIN对应的身顺序号,完成装配位更新。内排零件:内排单上线后,根据内排单的最后台VIN,完
10、成装配位更新截位=装配位-报缺调整*JPH。上表中装配位为5,报缺调整4时,JPH是4,截位=5-4*4=-11报缺调整:根据从需求向供应商发出到实物送线边的时合理设置。理想情况下,零件配送到线边时,截位的辆正好到达装配位。JPH:根据产线节拍设置基础JPH值,需要限制上限和下限值。系统根据产线的实际节拍动态调整,确保物料拉动的速度和产的节拍同步。截位起始位总需求(后续需求)=Bi*Ni B:物料号数量和 N:单量8/26三、JIT准时化配送实现式利实时库存进物料拉动3.4 实时库存准确性影响因素BOM的准确率、试装切换对BOM的影响利系统动识别BOM可能存在的问题物料试装切换BOM应与现场装
11、配保持致92023第届中国汽车智能产&精益物流协同配合发展论坛 详情请咨询:徐连杰 /261号读码器3号读码器 装配位3.5 实时库存准确性影响因素辆顺序编号及解决案三、JIT准时化配送实现式利实时库存进物料拉动 问题:初始化时,按照当时的辆队列,该零件的装配位是 18。但实际产时,产线如果出现了短暂的停线,造成红虚线区域出现了空位,那么,实际的装配位就变成了15,但系统仍然按照系统设置的18号位置进库存核减,造成线边实际库存于系统理论库存解决案:在产线每段的线头或线尾加装动读码设备,辆经过时,设备会动读取辆VIN码库存核减位置:装配位与设备获取辆的相对值。如号为过2号读
12、码器的第台,如果零件在号位置装配,相对2号读码器核减位置为2。2号 读码器10/26四、JIT准时化配送实施与过程监控看板发布看板打印传递单据拣配完成货物发运叉卸货货物清点看板编号扫描收货配送上线 10m 25m 74m 23m 10m 33m 66m 83m 40m 配送流程分段时 10m 35m 109m 132m 142m 175m 241m 324m 364m 累计时产新看板单位m:分钟4.1 实时库存物料报缺要求:1、实物流、账务流、信息流同步;2、按照报缺的设定时间进准时化供货,并通过压缩各步骤时以缩减库存数量;3、库存准确率100%,收发存过程中产的库存差异都可能造成产停线拣配过
13、程控制在100分钟卸货时间控制在20分钟实物流与账务流保持同步实物上线11/26分单改进前流程改进后流程看板发布打印到看板房取看板到看板房反馈需要反馈?看板发布拣配在系统上反馈需要反馈?拣配管理员确认资源看板房反馈推送信息给调度改变信息获取式,将纸质拣配单变为电拣配单,减少员效动距离约1253/天。四、JIT准时化配送实施与过程监控124.2 减少拣配时间/26在3PL/供应商发货区安装超时屏,定时动呼叫看板超时零件及责任,减少因看板超时造成的产停线。LES看板超时情况通报:张*超时3个,李*超时4个请尽快进拣配!超时屏安装前后看板平均超时率对0%4%8%12%16%安装前安装后3.40%15
14、%四、JIT准时化配送实施与过程监控134.3 监控超时数据/26在所有的物流辆上安装GPS定位设备,实时获取辆位置四、JIT准时化配送实施与过程监控144.4 监控辆位置及卸货效率/26通过APP可查询达6个的辆驶轨迹设置电围栏,物流辆在进卸货道20分钟未离开,系统会动推送卸货超时信息给管理员,并利WIFI播设备呼叫超时牌号供应商发货时,绑定看板单号与牌号,员可以在机端查看辆的实时位置辆安装定位后,作业过程有如下改善:四、JIT准时化配送实施与过程监控15实施后,物流辆在卸货道的平均停留时间缩减15.6分钟/26运PDA或视觉读码实现点货与收货环节融合,缩减收货周期,实时收货并上传LES系统
15、。收货改进前流程改进后流程点货编号扫描收货账务员扫描上线配送拿随箱卡到账务房点货并收货配送使PDA扫描上线编号新产新看板收货校验实现提升节约编号+传递单据+财务扫描账时157分钟!PDA持终端扫描收货及上线四、JIT准时化配送实施与过程监控164.5 缩减收货账时间2023第届中国汽车智能产&精益物流协同配合发展论坛 详情请咨询:徐连杰 /26由编号变为电编号,每百张看板编号时由14分钟缩减到6分钟,缩减时间58%;避免已点货但未收货情况;看板编号由编号,变更为电编号。在缩减编号时间的同时,可以避免遗漏收货造成账实不符由编号变为电编号,每百张看板编号时由14分钟缩减到6分
16、钟,缩减时间58%;系统动对看板收货情况进校验,避免遗漏扫描收货的情况;查找已编号的历史单据变得唾可得!四、JIT准时化配送实施与过程监控174.6 看板单电编号/26四、JIT准时化配送实施与过程监控利RFID套、PDA、PTL亮灯拣选等设备防拣货错误、配送跳号、上架零件与库位不匹配等问题通过零件赋码并扫描防错,防拣配防错系统监控扫描防错执情况防发货及配送上线跳号防上架错库位184.7 防错技术的应/26机端提交不良品,数据实时上传产需求通过云打印机实现标签打印通过维码实现不良品判定、库异常物料(不良品、领料调拨、线下返等)需要经过判定或做账等流程,账务流滞后于实物流。为保证实物移动后能及时
17、进补货,开发异常物料实时处理程序,通过云打印、维码技术实现业务逻辑,并实时产新的物料看板拉动。四、JIT准时化配送实施与过程监控194.8 异常物料数据/26系统动成盘点任务,分解到每个岗位盘点后,系统动更新在线库存,确保不影响物料需求拉动,并动记录本次盘点与上次盘点的损益情况,供存货员分析差异原因为避免线边库存账实不符造成产停线,系统每定时产盘点任务,并分解到岗位。员可以在班次中随时进盘点,存货员分析差异原因。四、JIT准时化配送实施与过程监控204.9 每盘点/26四、JIT准时化配送实施与过程监控监控设备电量,防过程中设备缺电影响作业。系统每10分钟动获取PDA设备电量,电量不20%时,
18、动推送充电提醒传统的牵引和叉暂时还不能完全被动化设备取代,是否有获取电量的途径?214.10 电设备监控/26配送排程对看板超时、异常数据的监控为管理员提供体化的监控段,提物流配送响应能。四、JIT准时化配送实施与过程监控对化配送的过程监控224.11 物流配送过程监控/26SPS货架上的零件“屈指可数”,通道畅通阻 效益:通过实施实时库存,将库存数据实时化及数字化,库存资相较实施前降低6500余万元,有效降低了呆滞防控的作量,并以实时库存为抓,提账实致性及BOM准确率;问题:因线边库存量控制常严格,员经常担库位上的少量库存是否能满产?未来四个时的物料需求在途、平台、PC、SPS实时库存员通过
19、扫描货架上维码,实时查看库存及未来的需求数量通过墨屏显示数据亮灯显示缺料信息23四、JIT准时化配送实施与过程监控/26五、影响实时库存准确性的因素影响实时库存准确性的因素 预防或纠正措施初始化库存不准确初始化法培训BOM错误BOM准确率核查产线错漏装关键位、质检堵截缺错件对零件按照额分ABC类,设置抽查例、过指数零件送上线,但未扫描随箱卡培训、实时库存监控空器具返还给供应商时,有未使的零件料盒倒扣、增加检查岗位随箱卡已扫描,但实物未送到或送错库位件位、库时校验库位与零件匹配实物丢失(线下返、领料调拨从线边拿、不良品未上传系统)梳理制度流程、加强稽查试装切换、临时替代专跟踪24/26系统 运营25/26分享完毕,感谢聆听26