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1、电池片位于光伏产业链中游，上游为硅片，电池片环节有多种制备工艺，目前比较主流的 PERC 电池片由硅片通过清洗制绒、扩散制结、清洗刻蚀、减反射膜制备等环节制备而成，电池片主要应用于太阳能组件的生产。一般来说，电池片环节成本由硅片成本以及非硅成本构成（除去硅片的成本称为非硅成本），电池片企业的竞争力主要体现在对非硅成本的控制。非硅成本的高低决定着电池片环节企业的最终竞争力。目前，电池片环节平均非硅成本为 0.25 元/W，硅片成本 0.45 元/W。非硅成本构成包括正银、辅助设备及其他、电力、人工、折旧等。其中正银在非硅成本中占比最高，为 26%；电力、辅助设备及其他、折旧等占比较高。通威股份当
2、前单晶 PERC 电池产品非硅成本已达到 0.2 元/w 以内，远低于行业平均水平，具备竞争优势。相比于硅料环节，电池片竞争格局较为分散。目前，电池片厂商可以划分为两大类，一类是通威、爱旭、中来等专业化电池厂商；一类是在电池片环节有所布局的光伏一体化厂商，包括隆基股份、晶澳科技、晶科能源、天合光能、东方日升等。截至 2020 年底，在电池片头部厂商中，通威股份、爱旭股份和隆基股份具备较大产能，分别为 27.5GW、22GW、30GW,通威、爱旭作为专业化电池厂商，生产的电池片主要用于对外销售；隆基股份电池片主要用于自身组件生产。第二梯队电池片生产企业如晶澳科技、天合光能、东方日升、中来股份，截
3、至 2020 年底，电池片产能分别为 18GW、7.5GW、5GW、2.1GW。从电池片技术路线来看，目前电池片生产企业量产产能基本均以 PERC 为主,专业电池化厂商如通威、爱旭布局技术路线较广，通威股份重点开展对HJT、TOPCON 等新技术的中试与转化，爱旭股份持续加强新型电池技术研发，如 HJT、TOPCON、IBC、HBC、叠层电池等。一体化厂商中，隆基股份、东方日升等纷纷布局新的技术路线。从量产转换效率来看，各家企业的平均量产转换效率相近，约为 23%-23.5%。专业化电池厂商具有更高的研发最高转换效率，通威为 25.18%，爱旭为 25.3%，中来为 24.5%；一体化厂商的研发最高转换效率在 23.8-24.6%之间。
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