精益生产理论起源于20世纪50年代丰田汽车公司，冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始。而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。精益生产，就是要彻底消除企业体内的任何投入资源的浪费，以创造出更多的利益产出，是企业赚更多的钱。

精益生产(Lean Production，LP)通常从两个维度进行理解，其中“精”字主要从产品质量维度对生产提出精益求精的目标要求；而“益”字即成本，主要从生产运营成本角度衡量生产运营状态，目标是通过实现低于同行业的平均成本提升企业在市场的竞争力，获取更大收益。以这种生产理念为指导的生产方式，是继泰勒和福特生产理念之后的第三个工业化发展管理理念的里程碑，是目前世界工业体系内具有代表性的、优秀的生产组织方式。主要包含消除生产过程中的所有浪费环节和过程、充分利用生产资源、企业资源配置最优、以整体最优为目标、提高企业市场适应能力、满足客户个性化的需求、持续提升生产效率、降低成本。精益生产理念是以丰田生产模式为标准，生产系统能具备很高的柔性、即灵活性，能快速响应客户需求的不断变化，同时尽最大可能减少过程中的任何冗余和浪费，最终达到从供给、生产和销售等全价值链过程最好的结果。

精益生产的理论经过实践的检验和不断完善，目前被普遍定义为以下几点：(1)坚持和追求满足客户需求为导向；(2)通过准时制、拉动式生产方式提高生产线运行效率；(3)坚持质量是制造出来而非检查出来的理念，利用数字化、自动化、质量管理工具，保证产品质量；(4)通过消除各环节的浪费，持续、合理降低运营成本；(5)以零库存为目标进行库存管理的优化；(6)借助于各种精益生产工具持续推进现场改善；(7)最终实现低成本、高质量、高利润的企业经营目标。

精益生产(Lean Production)源自麻省理工大学研究日本丰田生产方式所总结出的成果，它是继福特大批量生产和小批量单件生产方式后诞生的一种被认为最为有效的生产方式之一。其基本理念是以消除一切浪费为目的，以此有效降低生产成本，准时制生产(JIT)和自动化(Jidoka)是其两大支柱。精益生产不仅改变了日本企业的生产方式，而且也对世界上其他企业造成了非常重大的影响，因而它被称为“改变世界的机器”。今天精益的思想、理念正在全球各地各行业进行着实践，过去这几十年里精益生产正从其诞生的汽车制造行业，推广到航空航天、机械电子、食品生产、服务等各行各业。看板管理、拉式生产、价值流分析、5S管理等精益生产的重要工具，正被越来越多的企业，愈来愈多的管理人员学习、掌握，并应用到各行各业的生产管理中，从工厂生产线的改造到公司流程的优化治理，从物流的优化到服务水平的提升，成本的降低、效率的提高，随处可见精益的思想、工具的应用。

(1)零库存管理精益生产通过开发看板管理等生产过程控制方式，来保证生产数量与客户需求的统一，以达到生产无库存或者很少的库存量，消除库存产生的生产浪费。

(2)及时应对市场需求变化在生产管理中，精益生产采用了细胞生产等方法应用于生产编程、生产布局中，在面对市场的多样化改变时，能够快速的做出反应。

(3)统一企业内外环境精益生产按照外部环境中客户的需求开展企业内部的管理活动，并且将两者有机结合起来，为实现企业的战略目标服务。

(4)重视人员管理精益生产认为人员的工作能为和创造活动是促进企业不断发展，实现未来发展目标的重要力量。精益生产管理中重视人员管理，通过加强培训，员工团队协作等充分的发挥员工的能动作用。

(5)库存是“祸根”对于大批量规模化生产而言，库存是必须存在的。库存量用来缓解因设备故障、生产能力不足和不合格品较多而导致的产品供货不及时的问题。设种生产模式下的库存量在企业发展过程中不可或缺。但是，对于精益生产而言，库存不利于生产运营管理，造成了产品生产的浪费，増加了经营管理成本，一定的库存量还会掩盖企业管理中存在的问题[]。

(1)拉动式准时化生产

以产品用户的终端需求为生产最初目的，通过物流调配达到一个平衡，追求零库存，并且在完成上一道生产工序后，可立即周转到下一道生产工序。通过看板这一工具，实现信息共享，前后工序之间可以通过看板来交互生产信息。生产过程中如果生产节拍出现异常，可通过人工干预、控制，的方式使得物流达到最佳。(对于任何一道生产工序来讲，它需要确保及时为后道工序提供对应的半成品)。通过采用前后拉动的方式生产，生产中的计划与不同工序之间的调度实质上可以由各个生产单位自己沟通完成，他不要求集中进行计划管理，在实际操作的过程中各个工序相互协调，拉动完成。

(2)全面质量管理

强调产品的质量是生产制造出来，而不是通过品质人员检验出来的，品质人员的管理主要任务是保证产品的最终合格，没有出现重大品质异常。全面质量管理强调的是对在生产过程中的每一道生产工序都进行品质管控，他的核心在于要求每一道工序的操作人员都具备良好的品质意识。如果在某一道生产工序发现了品质不合格品，保证这个不良品不会流到下一道工序继续进行加工，并且可以分析实际情况甚至要求停线，直到问题得到彻底解决。对于一些比较难攻克的难题，一般需要组织一个小组共同合作，从不同角度协作攻克难题。

(3)团队工作法

团队成员不仅仅只执行来自直接上级的工作指定，更加重要的是他需要融入某一个项目团体，通过积极参与，分析等来帮忙团队进行的角色。一个团队的组成并不需要完全按照行政组织来划分，最好来自不同的行政团队，他们所熟悉的业务领域不同，能从不同角度为问题解决提供思路，并且团队成员的一专多能能相互配合团队成员的合作，保证工作效率的最大化。

(4)并行工程

为保证效率达到最高，项目团队会有来自各个团队成员组成，往往在产品的开发期间，会结合团队成员的不同工作点，相互配合，因此会将产品的概念设计、生产工艺设计、最终需求考量等相结合起来，一起协调配合系统进行，确保项目的整体顺利进行。

Justintime(JIT)是精益生产管理管理的核心思想，归根结底就是竭尽全力生产所需，减少任何不必要的资源消耗与浪费，准时生产、及时生产、看板生产、JIT生产等被部分生产管理专家归类为精益的生产方式。如下是精益生产的常用工具介绍

(1)7S目视化管理

“7S”即指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约这几个词。其中的安全、节约是对5S进行优化。执行7S目的是为了保持良好的工作环境和高校的作业场所。通过7S学习，使工作人员养成良好的习惯，是否异常，是否正确可以通过简单的目视检查来得知。

(2)JIT准时生产

JIT精益思想重要核心，准时化生产是一切生产的最重要的目标，是保证按客户的需求生产出所需要的产品，核心是降低库存，追求“0”目标。

(3)标准化作业(SOP)

作业是否标注是决定了产品生产结果是否有高效率和高质量，这是生产最基本的管理工具，标准化作业是一种生产流程的建立重塑，是价值流后的统一，是操作程序的规范，保证员工在更换时能快速融入生产工序中，减少人员作业对产品影响的差异。其中的标注化包括机器设备的管理标准、目视化的标准、质量检验标准、现场7S标准、异常品处理标准等。标准化是精益生产的前提，必须一切标准化，是改善对策试试的必要条件。

(4)拉动生产(看板管理)

看板来源于日本名次，是贴在零件货容器上的卡片或标签，也可是机器上信号灯或线头的挂板，电子图像等。只要是能表达出各生产环节的管理信息，均可成之为看板。有些基本看板可以重复使用，生产看板与运送看板是最常用的两种。目前随着信息化的发展，真实看板已经接近80%改成了电子看板。看板管理目的是拉动生产，“取料制”即拿到后面需求的看板，开始进行生产加工，即根据后端的生产需求去安排生产，而该制程的短缺，则是通过前制程去获取相同的零部件，确保无缝连接，全工程实施拉动式生产，保证全制程不多生产一个多余的零部件。

(5)生产线平衡

生产线不平衡会导致资源浪费，大多来自于流水线布局有缺陷，会增加生产员工无价值的劳动，降低生产效率。不合理的生产动作安排、工艺路线设计不合理会造成员工无价值的多次拿取，导致资源浪费。

(6)TPM设备保全

TPM(Total Productive Maintenance)通过生产设备系统的构建，全员参与的方式展开，提供设备生产效率，以达到高质量和安全性，减少故障发生频率最终使企业降低生产成本和达到提升效率的目的。

(7)快速换模

去除和减少非增值的作业动作式快速换模的最终目标，减少停机停线时间，减少等待，缩短设定更换时间从而减少各种资源浪费，尽可能将快速换模在非停机状况下完成，不断消除浪费、降低库存、降低不良、缩短停机时间等是精益生产实现的基本方法，降低换模时间的设定，是降低浪费和缩短设备人员等待时间的关键手法之一。

(8)价值流分析(Value Stream Analysis，VSA)

价值，是指客体对于主体表现出来的积极意义和有用性。所以，生产活动或其他社会活动，只有能对其他对象产生积极的作用，能对其产生有用的功能性属性的，才能创造价值。价值流在制造业中也就是指产品从原材料采购，制造交付全过程中的产生价值的所有活动就是价值流，对服务业来说，价值流就是能产生对服务对象有意义的作用的活动就是价值流。价值流分析，也就是指对产品或服务产生价值的过程活动进行分析，找出能有效产生价值，能增值的活动，同时也能有效地区分出不能产生价值的活动，通过不断消除不增值活动，以此来提高运作效率，降低运行成本。一般需要画出价值流图，对生产过程进行整体系统性地分析，分析物流，信息流，资金流运行中存在的问题，找出运作流程运行中产生浪费(7大浪费)的原因，为流程的改善提供有力支持。

精益生产中需要消除的七大浪费详细如下：过度加工浪费，即过量生产，这是所有浪费形式中最严重的，主要表现在生产了多于顾客需求的产品；多余动作浪费，任何不能创造价值的人或设备的操作动作，都是浪费，主要表现在设备布局不合理、工装夹具设计不合理等，导致不必要的走动和拿取等；等待浪费，因为等待而造成人员、材料、在制品、零件、设备产生额外时间或资源的浪费；搬运浪费，不必要的、不增值的额外搬运造成的浪费；缺陷品浪费，生产加工的不良品，产生的浪费；生产能力浪费，过剩的生产能力造成生产人、机、料、法、环、测等生产要素的浪费；库存浪费，库存被成为万恶之源，不行产生折旧、场地、人员、损耗等浪费，而且还掩盖生产管理问题。

(1)从客户角度来定义价值(Value Definition)

企业应该以市场为导向、以客户需求为中心来确定价值。正确地确定价值就是以客户的观点来确定产品或服务从设计、生产到交付给客户的整个过程，并使客户的需求得到最大的满足。精益生产管理就是要通过生产客户满意的高质量产品，并消除生产中的各种不必要浪费，降低成本，提高生产效率为企业创造更多的利润，从而实现企业的价值所在。

(2)识别出价值流(Value Stream Identification)

在精益生产管理中，价值流就是指从原材料转变为产品或服务并实现向客户交付的全部活动，在整个价值流的识别过程中，要区分哪些是生产增值的活动，哪些是生产不增值但在生产过程中必不可少的活动，哪些是可以立即移除的不增值的活动。通过这些活动的识别和分析，从而区分出哪些是真正的浪费并予以消除，使创造价值的各项活动顺畅地流动起来，从而提高生产效率。为了实现精益生产管理，企业还应站在顾客的角度识别价值流，让顾客拉动价值流。同时在价值流识别过程中，整体的业绩往往取决于价值流中最薄弱的环节。

(3)价值流动(Value Flow)

精益生产理念就是要强调创造价值的各个活动不间断地流动起来，通过不停的流动来实现其价值。与传统的观念和做法不同的是，传统生产强调的大批量生产、大量库存等阻断了各个生产活动的快速流动，精益生产管理将所有的停滞均视为浪费，必须坚决移除这些传统的做法，而精益生产管理推崇的的及时化生产JIT、单件流等方法能很好地实现价值的流动。

(4)拉动式生产(Pull Production)

拉动就是以顾客的需求进行快速反应，是以客户的需求来进行生产，使生产和顾客的需求相匹配，不要生产多余需求的产品，从而避免生产过程中产生的在制品积压，前后工序等待的问题，进一步减少库存和生产环节中的浪费，从而达到降低生产成本，提高企业的经济效益之目的.通过拉动式生产明显地降低了库存，降低了持有成本。

(5)追求尽善尽美(Perfection)

精益生产理念是通过持续不断的改善来追求完美，完美不仅指生产的产品无缺陷，它还指以适当的价格、在正确的时间提供给客户真正所需的产品，从而提供令客户满意的的所需产品。尽善尽美是我们持续不断所追求的目标，虽然难以达到尽善尽美，但可以通过持续不断的改善从而提高企业的竞争力则是我们持之以恒不断地追求的目标

参考资料：

吕阳君.新能源网约车换电站精细化运营研究——以R公司为例

杨军.CF公司A350项目精益生产研究[D].四川:西南财经大学，2021.

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